Лазерне різання
Лазерне різання металу - короткий екскурс по технології
Лазерне різання металу - це сучасний, технологічно просунутий спосіб обробки металевих виробів, при якому використовується вузькоспрямований промінь високої потужності. Сьогодні це один із ключових методів у металообробці, але його історія не така очевидна, як може здатися. Перші експерименти з лазером у промисловості почалися у 1960-х роках після відкриття самого явища стимульованого випромінювання, а вже до 1970-х років були створені перші установки, здатні випалювати тонкі матеріали, включаючи метал.
З того часу лазерне різання пройшло довгий шлях — від експериментальних лабораторій до промислових цехів по всій планеті. Сьогодні вона активно застосовується в автомобілебудуванні, аерокосмічній промисловості, будівництві, виробництві меблів, вентиляційних систем і навіть у ювелірній галузі.
Лазерне різання металу - це процес, при якому сфокусований лазерний промінь спрямовується на поверхню металу, миттєво розігріваючи його до точки плавлення або випаровування. Це дозволяє розрізати матеріал з ювелірною точністю, залишаючи після себе чисті, акуратні кромки без задирок і необхідності додаткової механічної обробки.
Лазерне різання металу — ціна, практика застосування та технологічний процес
Сучасні установки, за допомогою яких здійснюється лазерне різання металу, використовують автоматизовані системи з високою потужністю і щільністю енергії. Це дозволяє прорізати навіть товстостінні металеві листи (до 20 мм і більше, залежно від типу металу). Управління ведеться за допомогою спеціалізованого ПЗ, яке інтерпретує креслення та передає керуючі сигнали верстату. Процес можна умовно поділити на кілька етапів:
- підготовка цифрової моделі (наприклад, формат DXF, SVG або DWG);
- завдання параметрів різання у керуючій програмі (швидкість, потужність, тип газу);
- старт різання, при якому лазер рухається заданою траєкторією.
Найважливішу роль тут відіграє подача газу - залежно від металу може використовуватися кисень, азот або інертні суміші. Вони не тільки охолоджують зону різу, а й виводять розплавлений матеріал за межі різу, формуючи рівний край.
Серед усього процесу є кілька ключових моментів, від яких безпосередньо залежить підсумкова якість:
- точність фокусування променя та глибина його проникнення у структуру майбутнього виробу;
- коректний вибір газу залежно від матеріалу та товщини;
- стабільність подачі та чистота газового середовища, що впливає на окислення кромок;
- безперервність переміщення різака, що виключає перегрів матеріалу.
Це і є тонкощі, які відрізняють дилетанта від професіонала. Від них безпосередньо залежить, наскільки якісна порізка металу та ціна робіт. Так, робота з тонкою нержавійкою може коштувати дешевше, ніж різання алюмінію такої ж товщини через різницю в здатності, що відбиває, і теплопровідності металів. Не менш важливий і масштаб завдання: чим більше деталей у партії, тим нижча підсумкова ціна різання металу за одиницю, особливо при правильній розкладці креслень на аркуші. Грамотний оператор може заощадити клієнту до 20% матеріалу.
Різання металу — якщо Україна, то лише ДІК
Якщо ви шукаєте, кому можна довірити лазерне різання металу в Україні, компанія ДІК готова запропонувати не просто послугу, а технологічно грамотне рішення. Ми працюємо з проектами різного масштабу і робимо це з глибоким розумінням як технічного, так і бізнес-сторони завдання.
Наше обладнання - це сучасні лазерні верстати з ЧПУ, здатні виконувати різання на високій швидкості із збереженням точності до десятих часток міліметра. Це означає, що кожна деталь відповідатиме кресленню, а вам не доведеться витрачати ресурси на виправлення шлюбу або ручне доопрацювання. Процеси організовані таким чином, щоб клієнт отримував результат у зазначені терміни, без перенесення та “форс-мажорів”. Працюючи з ДІК, ви завжди знаєте статус свого замовлення — від моменту запуску до відвантаження.
Лазерне різання металу в Києві з нами — це завжди сервіс, доступна вартість та висока виробнича дисципліна. Ми здійснюємо послугу на конкурентних умовах із реальною орієнтацією на результат.